abramovi04未来的汽车什么样？电气化、网络化、智能化，这意味着主机厂需要从传统的汽车制造商，快速转型成为“新能源体系的全能者”。作为百年车企美国通用汽车在国内的合资企业——上汽通用汽车积极拥抱智能网联和电动化的浪潮，正在发力“未来汽车”。

　　新试验室、新工厂、新技术，过去的一年多里，上汽通用持续发力，逐步成为“新能源体系的全能者”——具备从研发、设计、工程、制造到供应链的新能源全链路体系能力。上汽通用汽车总经理王永清说，到2025年，上汽通用在电动化、智能网联化等新技术领域的总投入将达700亿元。

　　走进最新挂牌的上汽通用汽车泛亚汽车技术中心智能系统及软件工程中心，工程师们正在忙碌地进行研发、验证等工作。比起大家印象中的汽车试验室，这里更像“互联网大厂”，智能驾驶、互联系统等不少代表着汽车智能化水平的研发都可以在云端的协同中完成。

　　由通用汽车与泛亚汽车技术中心联合开发的全新一代VCS智能座舱系统，会在这里完成“中国化”的“学习过程”，根据中国客户的使用场景、功能需求和互联生态环境做出本土化的标定和优化，打造更符合中国消费者需求的车联功能和云端服务。

　　“随着软件定义汽车时代的到来，汽车正在从机械化的产品，变得更加智能化和网联网，我们不仅需要对网络安全进行验证，还对车身电子、互联系统等进行全面的测试，通过场景模拟方式，现在，在试验室的台架里就能实现智能驾驶相关的验证工作。”泛亚电子开发验证中心智能网联验证及工具开发工程师时宇博说。

　　去年3月，位于上海的泛亚汽车技术中心新能源试验大楼和位于安徽广德的电池安全试验室同步“亮相”，新能源车型核心“三电”零部件的主要试验验证项目在这里完成。

　　“试验大楼按照通用汽车试验室最高标准和流程体系建设，电池系统模拟全球最严苛道路状况和极端环境因素等，充分预留了下一代项目的试验升级和扩展能力。”泛亚汽车技术中心新能源试验室工程师许科说，这里的电池振动测试系统测试标准远超国标，振动时长为国标3倍，振动频率为国标5倍。

　　在两座新试验室的不远处，去年底投产的上汽通用奥特能超级工厂里，一个个带有全球首创的可无线通讯功能的电池包正从生产线上“跑下来”。

　　“机器人比工人多”，这样的画面在奥特能超级工厂车间随处可见。在奥特能超级工厂里，电池生产过程中的涂胶、合盖等工艺100%由基于数字孪生技术的机器人自动完成。设备加工方案在设计初期，针对轨迹、速度、出胶量等工艺参数进行了数百次虚拟仿真，生产时将仿真运行后的最优程序输出到现场设备，并配合3D视觉手段进行多重质量保证，全系统由此实现测量精度小于0.1mm，也就是精细到“约为一根头发丝的直径”。

　　同时，奥特能超级工厂的电池包组装过程中，还采用了超声波定位拧紧技术，通过超声波发生器及接收器精确定位拧紧螺栓位置，以确保螺栓拧紧顺序及拧紧质量。拧紧过程中100%监控拧紧扭矩及角度，并将拧紧信息上传至IT系统，使每一个电池装配环节的数据均可追溯、可查询。

　　高速公路上的分道限速如何让汽车更好识别与学习？通过隧道时如何弥补GPS信号不足带来的问题？……上汽通用汽车全新一代Super Cruise超级辅助驾驶系统将在2023年初以OTA远程升级的方式首次搭载在凯迪拉克LYRIQ锐歌车型上，为中国用户带来更智能、更安全、更可靠的智能驾乘体验。

　　上汽通用汽车未来不仅会对Super Cruise这一超级辅助驾驶系统持续以OTA方式进行升级，同时也会引入更高阶的智能驾驶功能，提供更丰富的使用场景，实现领航辅助、记忆泊车等功能。

　　是打造“跑”在互联网上的“大手机”，还是让汽车“更聪明”？不同汽车厂商对智能网联时代的汽车未来有着不同的洞察。

　　“我们要积极拥抱智能网联和电动化的浪潮，但汽车制造并非‘短跑’，而是‘长跑’。和手机不同的是，汽车的使用寿命更长，而且对安全性的要求也很高，更需要前瞻性的视野和对安全的高要求。”王永清说，汽车制造要先进，更要“可靠的先进”。

　　上汽通用是这么说的，也是这么做的。为了实现“可靠的先进”，上汽通用进行了大量的产业链上下游布局，包含搭建完整的电动化体系，拥有完整、严谨的研发以及试验验证体系，及高质量的大规模生产能力。

　　在奥特能超级工厂，电池就在变得更智能、更安全、更性能。奥特能电池系统在超级工厂内要经历4道泄漏测试、2道电性能测试、4道IT系统比对检测，以及数百道视觉系统及传感器系统检测后，才能合格下线。

　　奥特能超级工厂生产的电池采用了业内首创的无线通信技术。这不仅意味着电池包减少了90%的线束，提升了电池包的空间利用率，还带来了生产安全性和使用安全性的提升。

　　当电池模组上线时，系统通过视觉“读码”获取模组出厂信息，同时，还采用无线通信技术来检测电池模组信息，自动完成电芯压差、模组温度、无线通信部件的联通性等参数的判断，可在模组安装前预知质量问题，减少传统电池模组测试接头插拔带来的零件损伤。

　　而在使用环节，无线通信也将带来安全性能的提升。“电池与车辆交互的无线选择的是一个特别的频段，具有高可靠性，同时还会在信号遇到干扰时自动跳频、切换通道。在无线情况下，当有某个特定的电池模组出现热失控并导致通讯失效时，失效模组周边的无线通讯管理单元依然可以保持与车辆‘大脑’的通讯，主动唤醒电池管理模块进行急速冷却，实现全天候无死角的热失控监测。”泛亚汽车技术中心驱动系统执行副总监尹建民说。

　　在奥特能超级工厂的电池包电性能测试项目中，生产系统还可以模拟电池包在整车上的真实运行工况进行充放电，对温度变化、电流和电压数据等进行采集和判断，测点内容高达到3000条。

　　值得注意的是，无线通讯还意味着电池也能更方便地上“云”。“车-云”两端相结合的电池健康智能监测系统支持车端实时热失控监测和云端热失控预警。基于电池全生命周期数据，云端数据平台可以通过AI 融合多重机理特征构建电池健康评估模型，并经过海量数据训练，多维度综合评估电池健康状态，防患于未然，带来更主动、更智能的电池风险预防管理。

　　整车的生产中，同样体现出“可靠的先进性”。上汽通用凯迪拉克工厂是上海第一批智能工厂，也被业界视为柔性制造和智能制造的标杆。作为中国首座全以太网工厂，在这里，有上千台机器人与工人一起协作生产，“每打一个螺丝钉”都能被“云端”记录下来。从2016年投产到2022年10月底，六年多来，工厂累计生产约126万辆整车，累计产值2758亿元。

　　“今年在上海疫情封控期间，我们实现了凯迪拉克LYRIQ锐歌首台预生产车下线。相比已经充分磨合的量产产线，试生产时，团队更需要克服重重困难，才能完成试验证的全链路流程，在多方协力下，锐歌首款量产车型在今年9月交付用户。”上汽通用凯迪拉克工厂生产启动高级经理俪亦非说。

　　从曾经汽车工业的“追随者”，到现在新能源汽车领域的“领跑者”，这些年来，中国汽车工业逐步强起来。作为中美合作典范的上汽通用汽车，更是从上个世纪的“向美国学”，走向“输出中国智慧”。

　　22日晚间，基于奥特能全球电动平台的雪佛兰FNR-XE纯电概念车在上海实现了“全球首秀”。从今年9月，基于奥特能平台的首款车型凯迪拉克LYRIQ锐歌开启交付后，未来五年，预计上汽通用将实现超过10款国产奥特能平台纯电汽车的落地。

　　上汽通用基于奥特能平台的首款车型凯迪拉克LYRIQ锐歌。（受访对象提供）

　　作为美国通用汽车面对新能源汽车时代的“答案”，奥特能平台的研发过程中，融合了不少来自中国研发团队的智慧。

　　“奥特能的开发过程中，我们中国团队克服疫情的困难，在美国常驻研发了一年多。”泛亚汽车技术中心电池开发高级工程师吉英亮说，中国的新能源汽车全球领先，这不仅体现在市场规模、转型速度，其实也体现在标准，部分中国国标、上海地标的要求高于全世界，甚至有些验证项目是独创的，这就给为全球市场开发的奥特能平台提出了更高的要求。

　　吉英亮说，以热失控项目为例，北美市场之前并没有这一项目的标准要求。为了能满足国标的相关要求，中国团队联合本土供应商为中国市场做电芯配方设计时，先从元素周期表中筛选了8种可能的材料，然后再在其中选出3种做出原型进行比较试验，优中选优，仅这一项目就花了半年多时间。除此之外，中国市场对车云协同走在全球前列，实时云端管理的相关经验也被应用到了奥特能平台中，“最终研发的专属电芯配方具备高热稳定、低衰减、长寿命的优势”。

　　“和以前全球整车平台开发什么、我们就生产什么不同的是，中国团队的深度参与意味着中国的优质零部件供应商也有机会加入全球的产业链集群中。”尹建民说，由于对安全性要求极高，全球采购、全球验证、全球供货的汽车零部件产业链曾经相对封闭，而现在，通过运用高度本地化的业务链体系，上汽通用汽车实现了奥特能平台超过95%零部件的本土化采购。

　　即将在年底前投产的武汉奥特能超级工厂同样是中美合作结出的丰硕成果。“中国工厂不再是全球体系中的‘补充’，正在成为研发和制造的核心之地。武汉奥特能超级工厂这里生产的电驱将会出口北美在内的全球市场。”王永清说，“中国智造”的实力正在被全球认可。